Испытание трубопроводов на плотность и прочность — нормы снип

Испытания трубопроводов

Все технологические трубопроводы должны подвергаться испы­танию на прочность и плотность перед пуском в эксплуатацию после монтажа, ремонта, консервации или простоя более одно­го года и в случае изменения технологического процесса.

После разборки единичных фланцевых соединений трубопровода, арматуры или отдельного элемента трубопровода (тройника, катушки и т.п.) допускается проводить испытание только на плотность.

При этом вновь устанавливаемые арматура или элемент трубопровода должны быть предварительно испытаны на прочность пробным давлением [3—5].

Испытание трубопровода на прочность и плотность прово­дят одновременно. Оно может быть проведено гидравлическим или пневматическим методом, однако предпочтение следует от­дать гидравлическому испытанию.

Обычно испытание проводят до покрытия трубопровода теп­ловой изоляцией и антикоррозионным слоем. Допускается ис­пытание с наложенной изоляцией, но монтажные стыки в этом случае оставляют открытыми.

Готовность трубопроводов к проведению испытания прове­ряют наружным осмотром. При этом проверяют правильность установки арматуры, легкость открывания и закрывания запор­ных устройств, снятие всех временных приспособлений, оконча­ние всех сварочных работ и проведение термообработки (в слу­чае необходимости).

Испытание трубопровода следует проводить только после полной сборки его на постоянных опорах или подвесках и мон­тажа всех врезок, штуцеров, бобышек, арматуры, дренажных устройств, спускных линий, воздушников и т.д.

Манометры, применяемые при испытании технологических трубопроводов, должны быть поверены и опломбированы.

Испытание трубопровода производится под руководством лица, ответственного за эксплуатацию трубопровода, в при­сутствии представителя организации, выполнившей работу. Ре­зультаты испытания фиксируются в «Удостоверении о качестве» или в акте с последующей отметкой в паспорте трубо­провода.

5.1 Гидравлическое испытание

Для гидравлического испытания используют воду или другие некоррозионные, неядовитые, не­взрывоопасные, невязкие жидкости. Если испытание проводят при температуре окружающего воздуха 0 °С, должны быть при­няты меры, предотвращающие замерзание жидкости в трубо­проводе во время испытания, и обеспечено надежное опорож­нение трубопровода после испытания.

Давление испытания трубопровода на прочность следует принимать равным:

, (2.9)

где [τдоп]20, [τдоп]t – допускаемое напряжение материала трубопровода соответственно при 20 °С и при рабочей температуре.

При рабочем давлении менее 0,2 МПа давление испытания для трубопроводов следует принимать не менее 0,2 МПа, а при рабочем давлении свыше 0,5 МПа – не менее Рраб+0,3 МПа. Для стальных трубопроводов, работающих под вакуумом, дав­ление испытания па прочность следует принимать равным 0,2 МПа.

Во всех случаях давление испытания следует принимать та­ким, чтобы напряжение в материале трубопровода при пробном давлении не превышало 90% предела текучести материала трубопровода при температуре испытания.

Для проверки прочности трубопровод выдерживают под давлением испытания в течение пяти минут, после чего снижа­ют давление до рабочего.

Для проверки плотности при рабочем давлении проводят ос­мотр трубопровода и обстукивание сварных швов молотком массой 1-1,5 кг. Удары следует наносить по трубе рядом со швом с обеих сторон.

Обнаруженные в процессе осмотра де­фекты (трещины, поры, неплотности разъемных соединений и сальников и т.п.) следует устранять только после снижения давления в трубопроводе до атмосферного.

После устранения обнаруженных дефектов испытание необходимо повторить. Под­чеканка сварных швов запрещается.

Результаты гидравлического испытания на прочность и плот­ность признают удовлетворительными, если во время испыта­ния не произошло падения давления по манометру и не появи­лись течь и отпотевание на элементах трубопровода.

5.2 Пневматическое испытание трубопроводов

Пневматическое испытание трубопроводов можно прово­дить при проверке их на прочность и плотность. В зависимости от транспортируемой среды пневматическое испытание прово­дят воздухом или инертным газом. Технологические трубопро­воды, по которым транспортировались углеводороды и другие взрывоопасные среды, следует испытывать только инертными газами.

Пневматическое испытание трубопроводов на плотность (в том числе с определением падения давления) следует прово­дить только после предварительного их испытания на проч­ность любым методом.

Пневматическое испытание трубопроводов на прочность не разрешается в действующих цехах производственных пред­приятий, а также на эстакадах, в каналах и лотках, где уложе­ны трубопроводы, находящиеся в работе. Величину давления при испытании на прочность принимают такой же, как и при гидравлическом испытании.

Пневматическое испытание трубопровода па прочность при установке чугунной арматуры (кроме арматуры из ковкого чу­гуна) допускается при избыточном давлении испытания не вы­ше 0,4 МПа; при этом вся чугунная арматура должна пройти предварительное гидравлическое испытание на прочность проб­ным давлением в соответствии с ГОСТ 356–78.

Трубопроводы, работающие под абсолютным давлением от 0,095 до 0,2 МПа, подлежат только испытанию па плотность воздухом или инертным газом. В этих случаях давление испы­тания следует принимать в зависимости от рабочего давления в трубопроводе согласно табл. 2.15.

Таблица 2.15 – Давление испы­тания

Избыточное рабочее давление в трубопроводе, кПа	Избыточное давление испытания на плотность, кПа
Вакуум
До 5
От 5 до 50	Рраб +30
Выше 50 до 100	Рраб но не менее 85

При пневматическом испытании технологических трубопро­водов на прочность давление следует поднимать постепенно, проводя осмотр трубопровода при следующих давлениях:

а) при рабочем давлении от 0,1 до 0,2 МПа осмотр следует проводить при давлении, равном 0,6 пробного, и при полном рабочем;

б) при рабочем давлении выше 0,2 МПа осмотр следует проводить при давлениях, равных 0,3 и 0,6 пробного, и при полном рабочем.

При каждом промежуточном осмотре трубопровода подъем давления необходимо временно прекратить.

При проведении пневматических испытаний трубопроводов на прочность как внутри помещения, так и снаружи следует установить охраняемую зону и обозначить ее.

Минимальное расстояние (в любом направлении) от испытываемого трубо­провода до границы должно быть не менее 25 м при наземной прокладке и не менее 10 м – при подземной.

Во время подъема давления и при достижении в трубопроводе давления испыта­ния на прочность пребывание в обозначенной зоне запрещено.

Осмотр трубопроводов разрешается проводить лишь после того, как давление испытания будет снижено до рабочего. За­прещается обстукивать молотком трубопроводы под давлением. Лица, проводящие испытание и осмотр, должны быть специаль­но проинструктированы. Запрещается находиться в зоне охра­ны кому-либо кроме этих лиц.

Герметичность сварных стыков фланцевых соединений и сальников проверяют течеискателями либо путем обмазки их мыльным или другим раствором (при отрицательных темпера­турах окружающего воздуха применяют незамерзающий мыль­ный раствор).

Результаты пневматического испытания трубопроводов при­знают удовлетворительными, если при испытании на плотность не обнаружено утечек.

Необходимость проведения дополнительного пневматическо­го испытания трубопровода на плотность с определением паде­ния давления за время испытания устанавливается проектной организацией, а при отсутствии проекта – требованиями СНиП ІІІ-1.9–82.

Внутрицеховые технологические трубопроводы следует под­вергать дополнительному испытанию на плотность совместно с оборудованием, которое они обслуживают. Дополнительное испытание на плотность проводят после испытания на проч­ность и плотность, промывки или продувки. Испытание должно проводиться при рабочем давлении, а для вакуумных трубопро­водов и факельных линий – при давлении 0,2 МПа.

Испытание на плотность можно проводить только после вы­равнивания температур внутри трубопровода. Для наблюдения за температурой в трубопроводе следует устанавливать термо­метры в начале и в конце испытываемого участка.

Если продолжительность дополнительного испытания на плотность не указана в проекте, ее устанавливает организация, проводящая испытания. Она должна быть не менее 24 ч для внутрицеховых, межцеховых и межзаводских трубопроводов.

Падение давления в трубопроводе за время испытания на плотность определяют по формуле:

, (2.10)

где ΔР – падение давления, в % от испытательного давления; Рн и Рк – сум­ма манометрического и барометрического давлений соответственно в начале и в конце испытания, МПа; Тн и Тк – абсолютная температура в трубопро­воде соответственно в начале и в конце испытания, К.

Давление и температуру в трубопроводе определяют как среднее арифметическое показаний всех манометров и термо­метров, установленных во время испытания.

Результаты дополнительного пневматического испытания на плотность межцеховых технологических трубопроводов призна­ют удовлетворительными, если падение давления в них окажется не более 0,1% в час при транспортировании СДЯВ и токси­ческих продуктов и не более 0,2% в час – при транспортирова­нии взрывоопасных, легковоспламеняющихся, горючих и актив­ных газов (в том числе сжиженных).

Указанные нормы падения давления относятся к трубопро­водам внутренним диаметром до 250 мм включительно. При испытании трубопроводов больших диаметров приведенные нор­мы умножают на поправочный коэффициент К=250/Dвн (где Dвн – внутренний диаметр испытываемого трубопровода, мм).

Л.7

Источник: https://megaobuchalka.ru/7/3245.html

ПОИСК

    Пневматическое испытание трубопроводов на плотность (в том числе с определением падения давления) следует проводить только после предварительного их испытания на прочность любым методом. [c.427]

    Пневматическое испытание трубопроводов на прочность и плотность [c.358]

    Пневматическое испытание трубопроводов можно проводить при проверке их на прочность и плотность. В зависимости от транспортируемой среды пневматическое испытание проводят воздухом или инертным газом. Технологические трубопроводы, по которым транспортировались углеводороды и другие взрывоопасные среды, следует испытывать только инертными газами. [c.426]

    Пневматическое испытание стальных технологических трубопроводов на прочность и на плотность производят воздухом или инертным газом. Пневматическое испытание трубопроводов на плотность производится только после предварительного испытания их на прочность любым методом. [c.265]

    Пневматическое испытание трубопроводов может производиться на прочность и плотность или только на плотность.

При испытании только на плотность трубопровод предварительно испытывается на прочность гидравлическим методом.

Не разрешается пневматическое испытание трубопроводов на прочность в действующих цехах, на эстакадах, в каналах и лотках, где уложены трубопроводы, находящиеся в работе. [c.281]

    После окончания монтажных работ проводят гидравлические или пневматические испытания трубопроводов на плотность и прочность.

Пневматические испытания проводят, если невозможно провести гидравлическое испытание, например, при температуре окружающего воздуха ниже О °С или при отсутствии воды на площадке.

При испытательном давлении трубопровод выдерживают в течение 5 мин, затем давление снижают до рабочего и осматривают трубопровод, обстукивают сварные швы молотком.

Обнаруженные дефекты отмечают на трубопроводе мелом или краской и устраняют после снижения давления до атмосферного. Результаты испытания на прочность и плотность считают удовлетворительными, если во время испытаний давление не уменьшается, а в сварных швах, фланцевых и прочих соединениях не обнаружены течи. [c.315]

    Примечание. Указанные в п.п. 14.16 и 14.17 ограничения не распространяются на пневматическое испытание трубопроводов на плотность после предварительно проведенного гидравлического испытания на прочность. [c.43]

    Пневматическое испытание трубопроводов на плотность проводят только после предварительного его испытания на прочность любым методом. Благодаря этому сокращается время пребывания трубопровода под испытательным давлением при пневматическом испытании. [c.282]

    Цель гидравлического (пневматического) испытания -проверка прочности и плотности сварных соединений, и всех элементов котлов, пароперегревателей, сосудов, работающих под давлением, а также трубопроводов пара и горячей воды. Гидравлическому испытанию подлежат  [c.10]

    Технологические трубопроводы после окончания монтажа подвергают промывке или продувке и испытаниям на прочность и плотность в соответствии с главой СНиП П1-Г.9—62 и правилами Госгортехнадзора. Испытания на прочность и плотность производят одновременно.

Трубопроводы, работающие при условном давлении, не превышающем 10 МПа, подвергают гидравлическому или пневматическому испытанию. Трубопроводы испытывают гидравлическим методом.

Пневматическое испытание трубопроводов допускается вместо гидравлического в следующих случаях при температуре окружающего воздуха ниже 0° С если применение воды недопустимо по техническим причинам если опорные конструкции пе рассчитаны на заполнение трубопроводов водой. [c.448]

    При пневматическом испытании трубопровода на плотность и при гидравлическом испытании на прочность и плотность охранная зона не устанавливается, а места расположения заглушек, люков, фланцевых и других соединений отмечаются предупредительными знаками. Нахождение людей вблизи этих мест во время испытания не допускается. [c.507]

    Примечания 1. При уменьшении толщины стенки кислородопровода на 10% и более от первоначальной на участках, составляющих более 25% от общей длины кислородопровода, срок его службы не продлевается.

Если длина участков кислородопровода, на которых уменьшение толщины стенки достигает или превыщает 10%, составляет менее 25 /о от его общей длины, срок службы кислородопровода может быть продлен на 5 лет при следующих условиях а) замена дефектных участков б) проверка расчетом на прочность толщины остальных участков кислородопровода при напряжении, возникающем от давления рабочей среды, а также от собственного веса трубопровода в) проверка состояния трубопроводов, предусмотренная при периодическом контроле г) проведение пневматического испытания трубопровода на плотность с определением величины утечки. [c.146]

    Пневматическое испытание трубопроводов может производиться на прочность и плотность. В зависимости от транспортируемой среды пневматическое испытание может производиться воздухом или инертным газом. [c.44]

    Пневматическое испытание является более ответственным, чем гидравлическое. Согласно строительным нормам и правилам (СНиП П1—Г 9—62), пневматическое испытание трубопроводов на плотность производят только после предварительного их испытания на прочность любым способом. [c.163]

    На НПЗ и НХЗ за последние годы значительно увеличилось потребление инертного газа (азота).

Инертный газ применяется при регенерации катализаторов, для создания подушек в емкостях, где хранятся легкоокисляемые продукты, для продувки аппаратуры и оборудования перед ремонтом, при проведении пневматических испытаний на прочность и испытаний трубопроводов на плотность.

На НПЗ и НХЗ применяется инертный газ высокого (6—7 МПа) и низкого (0,8 МПа) давлений. Расход инертного газа определяется по проектным данным отдельных производств и сводится в таблицы, где указываются количество и периодичность потребления азота. [c.63]

    Пневматические испытания трубопровода производятся на прочность и плотность или только на плотность. При испытаниях на плотность линию предварительно проверяют на прочность гидравлическим методом. Пневматические испытания производят при помощи воздуха или другого газа. [c.89]

    После окончания монтажа обвязочных трубопроводов все трубопроводы и охлаждающие змеевики продувают воздухом и подвергают пневматическому испытанию на прочность и плотность давлением 12 кгс см . Опробование вентиляторов производят в течение 2 ч. [c.259]

    При испытании трубопроводов и сосудов на прочность и плотность запрещается стоять вблизи и против заглушек, ходить по трубопроводам и устранять дефекты трубопроводов и арматуры, находящихся под давлением. Места выброса воздуха из продуваемого и испытуемого трубопровода должны быть надежно ограждены.

Доступ лиц в охраняемую зону в период пневматического испытания трубопроводов запрещается.

Перед механическим испытанием оборудования вхолостую необходимо ознакомить всех участвующих в испытании с порядком его проведения и мерами безопасности, а также проверить крепление фундаментных болтов и закладных деталей, заземление электрической части оборудования, наличие и исправность ограждений, пусковых устройств и др. [c.327]

    При сдаче в эсплуатацию технологических трубопроводов на условное давление до 10 МПа монтажная организация обязана представлять заказчику следующую техническую документацию акты проверки внутренней очистки трубопроводов паспорта на арматуру и акты испытания трубопроводной арматуры (если оно проводилось) акты на )тсладку патронов, журналы сварочных работ (для трубопроводов I и II категорий) акты испытания трубопроводов на прочность и плотность акты промывки и продувки трубопроводов акты дополнительного пневматического испытания трубопроводов на плотность акты готовности траншей и опорных конструкций к укладке трубопроводов заключение о качестве сварных соединений протоколы механических испытаний сварных образцов, сертификаты на трубы и сварочные материалы списки сварщиков, участвовавших в сварке трубопроводов, с указанием номера удостоверения и клейма исполнительные схемы трубопроводов (для трубопроводов I категории) акты на предварительную растяжку (сжатие) компенсаторов. [c.214]

    Испытание вакуумных трубопроводов. Смонтированные трубопроводы подвергают пневматическим испытаниям на прочность и плотность пробным давлением 3 кгс/см сухим чистым воздухом или инертным газом. Плотность соединений проверяют мыльным раствором, галлоидной лампой, гелиевым течеискателем. Гидравлические ис-32  [c.491]

    При осмотре испытываемого трубопровода прекращают увеличение в нем давления и поддерживают постоянное давление не выше рабочего (периодически подкачивая в трубопровод воздух или инертный газ).

Трубопровод считается выдержавшим пневматическое испытание, если при испытании на прочность не произошло падения давления по манометру и при последующем испытании на плотность в сварных швах, фланцевых соединениях и сальниках трубопроводной арматуры не обнаружено утечек.

При пневматическом испытании трубопроводов теплоснабжения, водоснабжения и канализации, работающих под давлением до 1,6 МПа и температуре не выше 250° С, руководствуются Инструкцией по пневматическому испытанию наружных трубопроводов (СН 298—74). [c.450]

    При осушке серной кислотой в хлоре остаются ее следы. Во избежание усиленной коррозии внутренней влажной поверхности стального трубопровода при соприкосновении с хлором необходимо транспортировать продукт по сухому трубопроводу.

Поэтому хлоропроводы подлежат пневматическому испытанию на прочность и плотность. Допускается опрессовка хлорных трубопроводов водой с последующей осушкой их сухим воздухом или инертным газом.

Осушка хлоропровода считается законченной при условии, что воздух имеет точку росы минус 30 °С [5]. [c.175]

    Пневматические испытания на прочность производят сжатым воздухом или инертным газом по нормам, указанным в проекте или технических условиях.

На электростанциях испытываются сжатым воздухом на прочность и плотность газопроводы, трубопроводы водорода для охлаждения генераторов, а также могут испытываться трубопроводы Ов свыше 600 мм по согласованию с эксплуатацией. [c.390]

    После укладки труб в траншею, заделки или сварки стыков, устройства упоров, подбивки пазух и закрытия концов труб, а также после тщательного наружного осмотра и инструментальной проверки продольного профиля трубопровода его подвергают гидравлическому или пневматическому испытанию на прочность и плотность. Бетонные упоры на трубопроводе, а также заделка раст рубных соединений к началу испытаний должны иметь расчетную прочность. [c.276]

    Расход инертного газа. За последние годы на большинстве отечественных НПЗ сооружены системы снабжения инертным газом (азотом).

Инертный газ первоначально применялся для регенерации катализаторов риформинга и гидроочистки появление на НПЗ крупных производств, вырабатывающих инертный газ, связано с широким внедрением в нефтепереработку этих процессов.

В дальнейшем инертный газ начал все шире использоваться для создания подушек в резервуарах, в которых хранятся легкоокисляемые продукты, для продувки аппаратуры и оборудования перед ремонтом, при проведении пневматических испытаний на прочность и испытаний трубопроводов на плотность. [c.380]

    Кроме гидравлических или пневматических испытаний на прочность и плотность актами на скрытые работы оформляются приемка оснований для укладки подземных трубопроводов, непроходных каналов, а также подвижных и неподвижных опор, установленных на трубопроводах в этих каналах, нанесение противокоррозионной и тепловой изоляции подземных трубопроводов, устройство фундаментов под котлы и другое оборудование, промывка, а в некоторых случаях дезинфекция трубопроводов и некоторые другие работы. [c.360]

    Трубопроводы на избыточное рабочее давление до 0,7 кгс/см . одвергают только пневматическому испытанию на прочность и плотность, свыше 0,7 кгс см —гидравлическому испытанию на прочность и пневматическому на плотность.

Для трубопроводов с избыточным давлением до 0,7 кгс см испытательное давлсаие должно превышать рабочее на 0,3 кгс см , а для трубопроводов с избыточным давлением свыше 0,7 кгс/см испытательное давление должно быть равно 1,25 от рабочего давления, но не менее 1 кгс/см .

Трубопроводы, непосредственно связанные с аппаратами, испытываются на то же давление, что и аппараты, к которым они относятся. Гидравлическому испытанию на прочность подвергают те трубопроводы, которые допустимо заполнять водой.

После гидравлического испытания трубопроводы испытывают пневматически на плотность под рабочим давлением. Для пневматического испытания кислородопроводов должен применяться воздух или азот, не содержащий примеси масла. [c.517]

    Пневматическое испытание трубопровода на прочность применяется при невозможности или затруднительности проведения гидравлического испытания трубопроводов (отрицательная темпера-ра окружающего воздуха, отсутствие воды на площадке, возникновение чрезмерных напряжений в трубопроводе и опорных конструкциях от веса воды и т. п.), а также в случаях, когда проектом предусмотрено испытание плотности соединений трубопроводов воздухом или инертным газом. [c.434]

    Прочность и плотность соединений проверяют при гидравлическом или пневматическом испытании трубопроводов, а также при пробном пуске систем. Соединительные части и арматуру необходимо навертывать с усилием и заклиниванием на сбеге резьбы.

Если при навертывании обнаруживается люфт, то надо заменить соединительную часть или арматуру либо трубную деталь, нарезав на ней более полную резьбу. Не допускается повертывать соединительную часть или арматуру в обратную сторону.

Если требуется изменить положение соединительной части или арматуры, то нужно довернуть соединительную часть или арматуру на часть оборота либо повернуть трубу в сгоно-вом соединении.

Соединение двух отрезков труб на коротких резьбах с помощью муфты или другой соединительной части, как правило, является неразъемным. [c.67]

    Пневматическое испытание трубопроводов может производиться на прочность и плотность или только на плотность.

В последнем случае трубопровод должен быть предварительно испытан на прочность гидравлическим методом. [c.442]

    XII.18. Результаты выборочной ревизии трубопровода, работы, выполненные по устранению обнаруженных дефектов, а также результаты гидравлических и пневматических испытаний на прочность и плотность трубопровода должны быть зафиксированы в паспорте трубопровода и подтверждены актами. [c.92]

    Перед сдачей в эксплуатацию напорные и безнапорные трубопроводы подвергают гидравлическому или пневматическому испытанию на прочность и плотность (водонепроницаемость). Испытания трубопроводов следует проводить при строгом соблюдении правил техники безопасности. [c.144]

    Результаты пневматического испытания трубопроводов считаются удовлетворительными, если при испытании на прочность за весь его период не произошло падения давления по манометру и при последующем испытании на плотность не обнаружено утечек в сварных швах, фланцевых соединениях и сальниках. [c.164]

    Пневматическое испытание трубопроводов проводят с целью проверки их прочности и плотности, причем на плотность (в том числе с определением падения давления) трубопроводы испытывают только после предварительного их испытания на прочность любым способом. [c.236]

    После монтажа, перед пуском в работу, сосуды, аппараты и трубопроводы должны подвергнуться техническому освидетельствованию, а также после ремонта или остановки, длящейся более года.

В состав технического освидетельствования сосудов, аппаратов и трубопроводов входят наружный и внутренний осмотр (при наличии люков), пневматические испытания на прочность, плотность сосудов, аппаратов и трубопроводов (для фреоновых установок испытания проводят только на плотность из-за высокой текучести агента).

Для аммиачных установок на территории России пневматические испытания допускаются при условии сопровождения акустико-эмиссионнным или другим методом контроля, согласованным с Гостехнадзором России.

Для вновь устанавливаемых сосудов и аппаратов, поставляемых в собранном виде и законсервированных, если соблюдены указанные в эксплуатационной документации условия и сроки хранения, испытания на прочность проводить не требуется. Новые сосуды и аппараты испытывают на плотность и прочность воздухом или инертным газом (азотом) под давлением, указанным в табл. 3.1. [c.208]

    Пневматическое испытание трубопроводов осуществляют для проверки их на прочность и плотность илн только на плотность. В п-оследнем случае трубопровод должен быть предварительно испытан на прочность гидравлическим способом. Аммиачные и фреоновые трубопроводы на прочность гидравлическим способом не испытывают. [c.252]

Источник: http://chem21.info/info/1743269/

Испытание трубопроводов на прочность и плотность ТК-4 -137

Испытание трубопроводов на прочность и плотность. ТК-4 -137 Аликберов А. Р.

• • Испытание трубопроводов на плотность и прочность проводят соответственно требованиям СНИП. До начала испытаний, магистраль подвергают тщательному внешнему изучению.

Целью осмотра является выявление возможных отклонений от проекта, и, чтобы уяснить, готов ли трубопровод к предстоящим испытательным мероприятиям.

При осмотре проводится: осмотр стыков; оценивается правильность монтажа арматуры; монтаж подвесок и опор; выяснение, насколько легко открываются запорные механизмы; определяются возможности удалить воздух из магистрали; наполнение водой и ее слив после испытаний.

• До тестирования наружных систем, их нужно продуть. Так очиститься внутренняя часть от загрязнений. Внутреннюю часть на газопроводных магистралях проводят непосредственно перед их прокладкой. • Метод проведения опробования сразу намечают в проектной документации.

Если этих указаний нет, то производят гидравлические испытания технологических трубопроводов водоснабжения или отопления на прочность и плотность. • Гидравлический способ поверки • Испытание технологических магистралей на прочность и плотность осуществляют пневматическим и гидравлическим методом. Опробование напорных сетей, проходящих в траншеях, выполняют два раза.

Первый раз до засыпания и крепления арматурных элементов. А второй раз после монтажа гидрантов, предохраняющих клапанов.

• • • Пробную проверку разрешают после подбивания пазух землей, засыпки водопроводных труб, упорных устройств, и выполнения остальных требований, предусмотренных Правилами Техники Безопасности и Промышленной Безопасности. Гидравлическая поверка на показатель прочности и плотности проверяются внутренним давлением.

Его величину устанавливают в рабочем проекте. Во время проведения данного опробования на сети нужно до упора открыть задвижки. Для такой работы и отключения испытуемой части сети, на технологическом трубопроводе ставят заглушки или фланцы «глухого» типа. Использовать с данной целью трубопровод без задвижек нельзя.

Длина проверяемых участков и время испытания Трубопровод из железобетона и чугуна проверяют на участках протяженностью не больше одного километра. Полиэтиленовую сеть проверяют на участке протяженностью в 500 метров. Самый большой размер участка сети в этом виде испытания берется не больше 1000 метров.

Технологические трубопроводы из железобетона и металла должны подвергаться гидравлическому испытанию не менее 10 минут, а полиэтиленовые – не менее 30 минут. Далее показатель давления сбавляют до нормы рабочего, и система осматривается.

Поддержка проверочного и рабочего давления на время осмотра и обнаружение «погрешностей» может проводиться подкачкой воды.

• • При условии, что в сооружении под влиянием проверочного давления не разорвались трубы и фасонные элементы, и не появилось протечек жидкости, то считают, что оно выдержало гидравлическое испытание. Все выявленные дефекты необходимо устранить, а магистраль после этого следует поддать вторичному испытанию.

Проверки на плотность Завершающее испытание технологических трубопроводов на прочность и плотность можно начинать, если после засыпания траншеи прошло не меньше суток. Для конструкций из железобетона это время увеличивают до 72 часов.

В доступных для просмотра местах преднамеренно протечек не выявляют, сеть считают проверенной гидравлическим испытанием, когда на ней нет нарушений целостности, и на уровне рабочего давления не появилось протечек жидкости. Протечки выявляют посредством следующей формулы: q = Q/BT.

В ней Т – это период старта поверки до мгновения возврата стрелки на манометре в изначальную позицию. Т = Т 1 -Т 2. В – это коэффициент, который принимается за 1 (при снижении давления на показатель не больше 20% от поверочного).

Если на протяжении десяти минут этот показатель снижается от рабочего, то считают, что магистраль не прошла проверку. Q – это объем жидкости, которая нужна для того, чтобы восстановить напор. В ситуации недостаточного снижения напора, с сети сбрасывают воду.

• Затем протечки находят по предоставленной формуле. Жидкость из системы разрешают сливать до окончания прописанного выше времени. При таких действиях объем слитой жидкости может выявиться больше фактически существующей протечки.

• Когда заливают жидкостью технологический трубопровод в период зимы, то температурную разницу между трубами и жидкостью допускают в пределах десяти градусов. Финишную поверку в зимний сезон производят при температуре жидкости не меньше одного градуса.

• Испытывать полный трубопровод без напора можно присутствующем протоке. Это означает, что по трубам должна прогоняться жидкость для нагревания сети. В зимнее время системам проводят поверку только в ситуациях острой необходимости.

• Проходить гидравлическую проверку на плотность обязаны все сети. При проверочном напоре, который не больше 0, 8 МПа разрешают проводить поверку пневматическим способом.

• • Нормы СНИП Проверку магистралей на плотность нужно выполнять по требованиям СНи. П. Норму испытательного давления устанавливают в проекте. • К началу испытаний все соединительные места на внешней и внутренней части рекомендуют покрыть раствором из песка и цемента, но его перед нанесением выдерживают двое суток.

• • Все стоящие на системе задвижки во время проверки необходимо открыть до упора. Исключение составляют только задвижки, которые отключают сеть от разветвлений, они на этот срок могут стоять закрытыми. Но, на всякий случай на них лучше поставить сухие фланцы.

Применять на этот момент заглушки для отсечения проверяемого куска от работающих систем не разрешают. Заливать технологический трубопровод жидкостью при поверке нужно со сниженного участка. Это даст возможность создать хорошие условия для вывода воздушных образований из системы.

Краны, которые служат для выведения воздуха, закрывают только окончательного выхода воздуха.

Трубопровод называют прошедшим тестирование на прочность и плотность в таких случаях: если не потерялась герметичность на соединительных местах; если не повреждено целостное состояние труб; если не пострадала арматура и фасонные элементы; если нет «погрешностей» в открытых зонах и в участках под грунтом. Считают, что конструкция выдержала поверку на плотность и прочность, когда она не дала протечек.

• • Пневматическая поверка Этот вид испытания проходит по требованию стоящей организации, если есть определенные затруднения с произведением гидравлического опробования на плотность и прочность. Например к таким трудностям относиться зимний период, отсутствие воды на месте проверки и т.

д. Такой вид проверки выполняется тоже в два этапа: • -предварительный; • -заключительный. • На первом этапе поверяют магистраль на прочность, а на втором – на плотность. Системы из стали, расположенные снаружи, после заполнения воздухом до старта опробования некоторое время выдерживают.

• Это проводится для того, чтобы выровнять температуру системы и земли. Технологический трубопровод с объемом 30 см выдерживают два часа, сеть на 60 см – четыре часа, при объеме 90 см – это восемь часов, 120 см – шестнадцать часов и 140 см – это сутки. • После частичного засыпания магистрали грунтом, пневматическую проверку выполняют следующим способом.

• -Магистрали из стали и полиэтилена поддают проверке на плотность и прочность под рабочим напором 0, 5 МПа, а выверяемое давление выравнивают 0, 6 МПа. • -Предварительно – напряженные конструкции из чугуна и железобетона подвергают опробованию испытательным напором в 0, 15 МПа.

Если нет возможности создать необходимое давление для сооружений из стали и полиэтилена, то предварительные проверочные мероприятия проводят под максимальным давлением, которое создают посредством комрессора. Его уровень не может быть меньше 0, 6 МПа. • -Пневматическое тестирование сетей на плотность и прочность выполняется на участках протяженностью не более 1 километра.

• -Когда при тестировании находят какие-нибудь дефекты, то напор в системе понижают до показателя атмосферного. Далее устраняются дефекты и проверку проводят еще раз. • -Во время подготовки к пневматическому виду опробования нужно выяснить, как установлены упоры. После этого трубопровод присыпается землей (не меньше 25 см).

—-Внутреннюю часть конструкции очищают от земли и прочих элементов. • -Просматривать систему и выявлять «дефектные» проявления разрешают только после уменьшения ее напора до 0, 1 МПа.

Источник: http://present5.com/ispytanie-truboprovodov-na-prochnost-i-plotnost-tk-4-137/

Испытания трубопроводов

Испытание трубопроводов. Все напорные трубопроводы после монтажа водопровода проходят испытание на прочность и плотность гидравлическим и пневматическим способом.

Испытание напорных трубопроводов, прокладываемых в траншеях, проводят дважды: до засыпки траншей и установки арматуры (гидрантов, предохранительных клапанов, вантузов) — предварительное испытание на прочность и после засыпки траншей и завершения всех работ на данном участке водопроводов, но до установки гидрантов, предохранительных клапанов и вантузов, вместо которых на время испытания устанавливают заглушки — окончательное испытание на плотность.

Проводить предварительное испытание трубопровода разрешается только после его закрепления путем подбивки пазух грунтом, присыпки полиэтиленовых труб водопровода, устройства упоров, а также других мер, предусмотренных правилами техники безопасности. Предварительное испытание стальных трубопроводов осуществляется при положительных результатах контроля качества сварки и изоляции.

Сварные стыки и фланцевые соединения при испытательном давлении менее 0,6 МПа должны быть без изоляции на расстоянии не менее 100 мм от оси стыка в каждую сторону и доступны для осмотра.

Гидравлическое испытание на прочность. Прочность напорных трубопроводов проверяют внутренним давлением. Рабочее и испытательное давление напорных трубопроводов устанавливают проектом.

При проведении предварительного гидравлического испытания водопроводов задвижки, установленные на этом водопроводе, должны быть полностью открыты.

Для отключения испытываемого участка водопровода от действующего устанавливают глухие фланцы или заглушки; использование для этой цели задвижек не разрешается.

Трубопроводы из чугунных и железобетонных труб испытывают по участкам длиной не более 1 км, а трубопроводы из полиэтиленовых труб не более 0,5 км. Длину испытательных участков стальных трубопроводов при гидравлическом способе испытания разрешается принимать более 1 км.

Предварительное гидравлическое испытание металлических и железобетонных трубопроводов должно продолжаться не менее 10 мин, а полиэтиленовых — не менее 30 мин, после чего давление снижается до рабочего и производится осмотр трубопроводов. Поддержание испытательного, а также рабочего давления в трубопроводе на период его осмотра и выявления дефектов при предварительном испытании разрешается проводить подкачкой воды.

Напорный трубопровод считается выдержавшим предварительное гидравлическое испытание, если в нем под испытательным давлением не произошло разрыва труб и фасонных частей и нарушения заделки стыковых соединений, а под рабочим давлением не обнаружено утечек воды.

Замеченные дефекты должны быть устранены, после чего трубопровод необходимо подвергнуть предварительному испытанию повторно.

Гидравлическое испытание на плотность.

Окончательное гидравлическое испытание напорных трубопроводов может быть начато, если с момента засыпки траншеи грунтом и заполнения трубопровода водой для труб металлических и полиэтиленовых прошло не менее 24 ч, а для железобетонных — не менее 72 ч. Если трубопровод был заполнен водой до засыпки траншей грунтом, то время выдерживания испытательного давления устанавливают с момента засыпки.

В процессе проведения окончательного испытания напорных трубопроводов водоснабжения должна быть определена фактическая утечка воды из трубопроводов, при этом утечки не должны превышать допустимых пределов.

Участок водопровода из полиэтиленовых труб считается выдержавшим гидравлическое испытание, если после последовательного нахождения водопровода под испытательным и рабочим давлением по 30 мин в течение следующих 10 мин нахождения под рабочим давлением падение давления в водопроводе не превышало 0,01 МПа.

На участке трубопровода, полностью доступном осмотру в рабочем состоянии, специально утечку не определяют, и он считается выдержавшим гидравлическое испытание, если при испытательном давлении не будет нарушена его целостность, а при рабочем давлении в трубопроводе не будет обнаружено утечек воды.

Утечки воды из трубопровода определяют по формуле, л/мин:

q = Q/BT,
где Т — время от начала испытания на утечку до момента возвращения стрелки манометра в первоначальное положение (мин) T=T1—Т2; В — коэффициент, принимаемый равным 1 при падении давления не более чем на 20% испытательного.

Если в течение 10 мин давление упадет ниже рабочего, то трубопровод считается не выдержавшим испытание и объем воды Q, требующейся для восстановления в нем давления, не определяют.

Если по истечении этого времени падение давления окажется недостаточным, то его следует увеличить до требуемого, сбросив воду из трубопровода. Далее утечки вычисляют по приведенной выше формуле.

Воду из трубопровода разрешается сбрасывать до истечения указанного выше срока, но при этом сброс воды может оказаться больше фактической утечки.

Если при испытании трубопровода из железобетонных труб фактическая утечка будет больше допустимой, разрешается повторное испытание трубопровода (без предварительного его выдерживания).

Если при повторном испытании фактическая утечка не будет превышать допустимую более чем на 20%, трубопровод может быть признан годным к эксплуатации (при гарантии исправления строителями всех дефектов в течение года).

Если при повторном испытании фактическая утечка будет превышать допустимую более чем на 20%, то рекомендуется выдержать трубопровод в течение 10 сут под рабочим давлением с целью дополнительного водонасыщения стенок труб. После этого испытание трубопровода должно быть проведено вновь.

При наполнении трубопровода водой в зимних условиях перепад температур между трубой и водой допускается не более 10 °С. Окончательное гидравлическое испытание трубопровода в зимних условиях следует проводить при температуре воды не ниже 1°С.

Предусмотренное выдерживание трубопровода с водой без давления должно быть осуществлено при наличии протока, то есть через трубопровод должна прокачиваться вода для его прогрева. Испытание трубопроводов зимой можно допустить лишь в случае крайней необходимости ввода их в эксплуатацию в текущий зимний период.

Все смонтированные трубопроводы должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям. При испытательном давлении, не превышающем 0,8 МПа, допускается пневматический способ испытаний.

Испытания трубопроводов следует выполнять в соответствии с требованиями СНиП «Правила производства и приемки работ. Водоснабжение, канализация и теплоснабжение. Наружные сети и сооружения».

Испытательное давление устанавливается проектом. При отсутствии в проекте специальных указаний гидравлическое испытательное давление при предварительном и окончательном испытаниях должно равняться рабочему давлению плюс 0,3 МПа.

Концы участка трубопровода перед гидравлическим испытанием должны быть герметично закрыты заглушками, стыковые соединения которых рекомендуется принимать такими же, как на основном трубопроводе, то есть с применением резиновых уплотнительных колец.

Для заглушек могут быть использованы стальные соединительные патрубки, предназначенные для монтажа фасонных частей и арматуры.

При использовании стальных патрубков в качестве заглушек на свободном конце патрубка должен быть приварен глухой фланец с патрубками из газовых труб для наполнения трубопровода водой и выпуска воздуха.

Для удержания торцевых заглушек целесообразно применять упоры металлической конструкции с гидравлическими цилиндрами. Привод этих цилиндров может осуществляться от любого трактора, снабженного гидравлической системой. Конструкция такого упора может использоваться многократно.

При отсутствии упоров металлической конструкции можно применить бетонный или армированный упор, который должен к моменту наполнения трубопровода водой иметь проектную прочность, поэтому такие упоры рекомендуется устанавливать одновременно с укладкой трубопровода. Конструкция временных концевых упоров должна быть предусмотрена в проекте трубопровода.

К моменту гидравлического испытания трубопровода все стыковые соединения его как изнутри, так и снаружи необходимо заделать цементно-песчаным раствором, который до начала испытания трубопровода должен быть выдержан не менее 2 суток.

Задвижки, установленные на трубопроводе, при проведении испытаний должны быть полностью открыты. Задвижки, отключающие трубопровод от ответвлений, на период испытания могут быть как открытыми, так и закрытыми, но во всех случаях после них должны быть установлены сухие фланцы. Использовать задвижки для отключения испытываемого участка трубопровода от действующих сетей не разрешается.

Трубопровод наполняют водой с пониженного участка, с тем чтобы обеспечить наилучшие условия для удаления воздуха из трубопровода. Вентили на патрубках, через которые удаляется воздух, следует закрывать лишь после полного удаления воздуха.

Трубопровод считается выдержавшим испытание, если не произойдет разуплотнения стыковых соединений и нарушения целостности труб, фасонных частей и арматуры, не будут обнаружены недопустимые дефекты как в открытых местах, так и в местах, где пазухи траншей засыпаны грунтом.

Трубопровод считают выдержавшим окончательное гидравлическое испытание, если не будет утечки воды из трубопровода.

Пневматическое испытание применяют по усмотрению строящей организации в случае возникновения трудностей при выполнении гидравлического испытания (зимнее время, отсутствие воды на месте испытания и др.). Эти испытания также проводят в две стадии: предварительная — на прочность, окончательная — на плотность.

После наполнения стального трубопровода воздухом до начала испытаний наружные трубопроводы должны некоторое время выдерживаться для выравнивания температуры воздуха в трубопроводе с температурой грунта. Минимальное время выдержки при условном диаметре трубопровода Dy=300 мм равно 2 ч, Dy=600 мм —4 ч, Dу=900 мм —8 ч; Dу=1200 мм — 16 ч и Dy=1400 мм —24 ч.

Минимальное время выдержки железобетонных предварительно-напряженных трубопроводов при условном диаметре трубопровода Dу=300 мм равно 6 ч; Dy = 300—500 мм—12 ч; Dy более 500 мм —24 ч.

Предварительное пневматическое испытание трубопроводов после их частичной засыпки проводится таким образом:

• стальных и полиэтиленовых трубопроводов при рабочем давлении до 0,5 МПа — испытательным давлением 0,6 МПа;
• при рабочем давлении свыше 0,5 МПа — испытательным давлением, равным рабочему, с коэффициентом 1,15;
• чугунных, железобетонных предварительно-напряженных трубопроводов — испытательным давлением 0,15 МПа.

В случае невозможности создать указанное для стальных и полиэтиленовых трубопроводов испытательное давление предварительное испытание допускается проводить при максимальном давлении, развиваемом компрессором, но не менее 0,6 МПа.

Пневматическое испытание трубопроводов следует проводить участками длиной не более 1 км. Дефекты устраняют после снижения давления в трубопроводе до атмосферного, затем испытание повторяют.

При подготовке к пневматическому испытанию необходимо проверить установку упоров; присыпать трубопровод грунтом выше шелыги не менее чем на 25            см; очистить внутреннюю поверхность трубопровода от грунта, окалины и удалить другие засорения продувкой или другим способом; закрепить предупредительными знаками (красными флажками) зону охраны при пневматическом испытании трубопроводов.

При испытании трубопроводов, проложенных на улицах, границы зоны устанавливают с учетом местных условий и принятием дополнительных мер зашиты.

Осматривать трубопроводы и отмечать дефектные места разрешается только после снижения давления в трубопроводе до 0,1 МПа, а устранять дефекты следует при атмосферном давлении.

Опрессовочное оборудование. Для проведения испытания трубопроводов промышленностью выпускаются опрессовочные агрегаты и насосы.

Источник: http://vodosnabgenie.dp.ua/articles/ispytaniya-truboprovodov-na-prochnost.php